Analisis de las operaciones

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UNIDAD III - ANALISIS DE LAS OPERACIONES

a) DEFINICION
Es un procedimiento empleado por el analista de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con la finalidad de introducir mejoras.

Productivos → Operación, Inspección, Operación-Inspección
No productivos → Transporte, Demora, Almacenamiento final

b) ENFOQUE
Participación
ComprensiónAmistosidad

Se debe establecer un ambiente de participación, comprensión y amistocidad para reducir la resistencia a los cambios, se debe involucrar a todo el personal en el estudio realizado explicando el por qué y para qué de su realización.

c) METODO
Una vez que se tiene el diagrama de flujo, se aplican mínimamente 5 preguntas típicas:
- ¿Por que?
- ¿Como?
- ¿Donde?- ¿Cuando?
- ¿Quien?

De aquí surgen los 10 enfoques primarios:

1) Finalidad de la operación
2) Diseño de la pieza
3) Tolerancias y especificaciones
4) Materiales
5) Procesos de manufactura
6) Preparación y herramientas
7) Condiciones de trabajo
8) Manejo de materiales
9) Distribución del equipo en la planta
10) Principios de la economía de movimientos

NOTA:
Éste análisisdebe realizarse enfocándose en el principio llamado ELCOCASI que significa (eliminar, combinar, cambiar, y simplificar) todas las operaciones involucradas en el diagrama de flujo de proceso.

1) FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Al tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla, siempre debe cuestionar, ¿Es realmente necesaria esta operación?
Las operaciones innecesarias son resultadode:
• Una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo
• La ejecución inapropiada de una operación previa
• Cuando se introduce una operación para facilitar otra que le sigue
• Realizar una operación por haberse pensado que daría mayor atractivo de venta al producto

La mejor manera de simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguiriguales o mejores resultados sin ningún costo extra.

2) DISEÑO DE LA PIEZA

Para mejorar un diseño se deben tener presentes las siguientes indicaciones:
• Reducir el número de partes simplificando el diseño
• Reducir el número de operaciones, haciendo mas fácil el acabado a mano y ensamble
• Utilizar un mejor material (mas barato, mas fácil de procesar, ecológico etc.)

3)TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El analista debe advertir siempre que el renombre y la demanda de los productos de su compañía dependen del cuidado que se tenga en establecer las especificaciones correctas y el mantenerlas.
Mediante la aplicación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo eldesperdicio, se abaten costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

4) MATERIALES

El analista debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales que se usan en un proceso.
• Hallar un material menos costoso
• Encontrar materiales fáciles de procesar
• Tratar de que no se desperdicie material en la fabricación
• Utilizar los materiales de rebaba• Utilizar más económicamente los suministros y herramientas
• Se deben estandarizar los materiales

5) PROCESOS DE MANUFACTURA

• Al cambiar una operación o un proceso, se deben considerar los posibles efectos sobre las otras operaciones
• Se deben mecanizar las operaciones manuales, ya que esto nos proporciona ahorro de mano de obra y algunas ventajas como reducir elinventario de piezas de proceso. Nos aminora la chatarra y el desperdicio, reduce el espacio en el piso y el tiempo de producción total
• Utilización de mejores máquinas y herramientas en as operaciones mecánicas
• Debe haber una operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas

Son 4 los aspectos que deben investigarse cuando se quiere mejorar un proceso de...
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