Aplicacion Metodos
Páginas: 6 (1399 palabras)
Publicado: 8 de octubre de 2015
SMED(Single Minute Exchange of Dies)
El método SMED así como el PokaYoke fueron creados por el Dr. ShigeoShingo uno de los expertos más reconocidos a nivel mundial en mejora de procesos de manufactura.(1909 – 1990)
Primeramente algunas definiciones
Changeover / cambio total: El proceso completo de cambiar una línea de producción de correr un producto a otro diferente
Changeovertime / tiempo decambio total: Tiempo transcurrido entre el ultimo producto bueno que se produjo y el primer producto bueno del nuevo modelo a velocidad optima.
¿Pero que es SMED?, ¿Por qué surgio?
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidadpara lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Básicamente la metodología SMED consiste en Seis Pasos:
Observar el proceso actual de cambio deproducto
Identificar actividades internas y externas
Convertir actividades internas a externas.
Incrementar eficiencia de las actividades internas remanentes.
Optimizar el tiempo de Arranque
Incrementar la eficiencia de las actividades externas
La filosofía del TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como unsistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir asu capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máximao total.
Las seis grandes pérdidas
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las accionescorrespondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las) que reducen la efectividad por interferir con la produccción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapade ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a sucapacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
¿Que es VSM?...
El método SMED así como el PokaYoke fueron creados por el Dr. ShigeoShingo uno de los expertos más reconocidos a nivel mundial en mejora de procesos de manufactura.(1909 – 1990)
Primeramente algunas definiciones
Changeover / cambio total: El proceso completo de cambiar una línea de producción de correr un producto a otro diferente
Changeovertime / tiempo decambio total: Tiempo transcurrido entre el ultimo producto bueno que se produjo y el primer producto bueno del nuevo modelo a velocidad optima.
¿Pero que es SMED?, ¿Por qué surgio?
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidadpara lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Básicamente la metodología SMED consiste en Seis Pasos:
Observar el proceso actual de cambio deproducto
Identificar actividades internas y externas
Convertir actividades internas a externas.
Incrementar eficiencia de las actividades internas remanentes.
Optimizar el tiempo de Arranque
Incrementar la eficiencia de las actividades externas
La filosofía del TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como unsistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir asu capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máximao total.
Las seis grandes pérdidas
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las accionescorrespondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapade ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a sucapacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
¿Que es VSM?...
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