Cemento Fabricación y Tipos

INDICE
1. DEFINICION
2. CEMENTO PORTLAND
3. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO
4. TIPOS DE CEMENTO
4.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
4.2. TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND BLANCO
5. FABRICAS DE CEMENTO









CEMENTO
6. DEFINICION

6.1. DEFINICION NATURAL:
Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de propiedades físicas diferentes.Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.
6.2. DEFINICION DE INGENIERIA:
El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas y arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar en contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y arena, para formar un sólido único o piedra artificial, conocida con el nombre deconcreto hidráulico.
7. CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le denomina aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas sus propiedades en presencia del agua como son el Fraguado y Endurecimiento. La definición es la misma que tiene el cemento Actual.8. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA
 El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia prima en La Cantera: caliza y marga.

2. TRITURACION
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquíse transporta mediante cintas a la nave de Prehomo.

3. PREHOMOGENEIZACIÓN
 Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia antes de ser llevada al molino de crudo.

4. MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA
Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino (harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.

5. INTERCAMBIADOR DECICLONES
 El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C) hasta su entrada al horno.

6. HORNO DE CLÍNKER.
Tubo cilíndrico de4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).

7. ENFRIADOR.
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire se baja sutemperatura hasta 35º C aproximadamente.

8. ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE
Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra
de cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.

9. YESO Y ADICIONES
Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del cemento: yeso, caliza y ceniza.

10. MOLINO DE CEMENTO
El molino tiene doscámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del molino aspirado por un ventilador.

11. ALMACENAMIENTO
Una vez extraído el cemento del molino y analizado porrayos X, con la ayuda de un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los silos de almacenamiento.

12. EMPAQUE Y DISTRIBUCION
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedanafectar la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye concuidados especiales

9. TIPOS...