control total de calidad

TQC (CONTROL TOTAL DE CALIDAD)
Se define como un sistema efectivo para integrar los efectos del desarrollo, mantenimiento y mejoramiento de la calidad y de los diversos grupos de la organización a fin de comercializar, diseñar, producir y ofrecer un servicio a niveles económicos que satisfagan completamente al cliente.
Fue introducido en Japón vía a los Estados Unidos, pero en Japón no fueaceptado como un aprendizaje para la investigación por parte de especialistas, sino que fue utilizado como una herramienta concreta para la administración corporativa a través de la cual diera frutos.
ELEMENTOS DEL TQC.
Los elementos del TQC consisten de lo siguiente, y será necesario reconocer y entender en su totalidad estos temas para obtener los más satisfactorios resultados:
1. Dar importanciaa los clientes
• Orientación de mercado (el mercado es central)
• Orientación a los procesos subsecuentes (el siguiente proceso es el cliente)
• Orientación de fuentes (seguimiento exhaustivo de causas)
2. Uso de métodos estadísticos y de QC
• Orientación hacia los hechos (controles basados en los hechos)
• Orientación por prioridades (determinar los niveles de prioridad)
• Orientaciónhacia la impropiedad (verificar a través de dirigir la atención sobre la “disparidad”)
3. Dar importancia a la evaluación en su conjunto.
• Orientación hacia la totalidad de los departamentos (girar el ciclo PDCA a través de la participación de todos los departamentos)
• Orientación a los procesos (creación de calidad a través de todos los procesos)
• Orientación de la participación de todos enla compañía (creación de ambientes de trabajo placenteros a través de las actividades de Círculos de QC)


Con la implementación del TQC se pueden considerar los costos de calidad: Por ejemplo
1. Costos de Prevención:
• Administración de la Calidad
• Estudios de Procesos
• Información de la calidad
• Entrenamiento
• Verificación del diseño del proceso
2. Costos de Evaluación:
•Inspección y pruebas de materiales comprados
• Laboratorios de pruebas de aceptación
• Pruebas de producción
• Pruebas especiales y auditorias de la calidad
3. Costos por fallas internas:
• Desperdicios
• Reproceso
• Costos por quejas de materiales comprados
• Consultas entre ingenieros de la fábrica
4. Costos por fallas externas:
• Gastos de la garantía
• Gastos fuera de lagarantía
• Servicio al producto
• Retracción del producto
OPT (TECNOLOGÍA DE OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN)
Es una estrategia de manufactura que comienza definiendo los objetivos del negocio en términos de dinero. La estrategia se fundamenta en encontrar acciones que incrementen el rendimiento de procesamiento, disminuyan los inventarios y el costo de operación.
La Tecnología de ProducciónOptimizada llamada también OPT (Optimized Production Tecnology) por sus siglas en inglés es una herramienta para balancear la producción de una empresa mejorando los cuellos de botella y aumentar la capacidad de producción, se basa en la Teoría de las restricciones.

En este contexto, a finales de los años 70, Eliyahu Goldratt creó un sistema nuevo de programación de la producción, denominadoTecnología de Producción Optimizada (Optimized Production Technology, O.P.T.). Este enfoque, basado en la idea de equilibrar el flujo de producción mediante el análisis de los recursos cuello de botella, fue aplicado casi inmediatamente por multitud de empresas, que alcanzaron, con carácter general, resultados extremadamente positivos. Ampliando su análisis de los sistemas productivos de las empresasmanufactureras, Goldratt llegó a establecer una serie de principios encaminados a mejorar la gestión, a nivel general, en cualquier tipo de organización, fuera ésta de bienes o de servicios.
Cuando se menciona cuellos de botella se refiere a diferentes actividades que disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como consecuencia...