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25 años de © Lean-Sigmahistoria

El concepto de OEE y sus componentes (I)
En el artículo anterior identificamos el flujo de valor del sistema productivo mediante el empleo de una herramienta Lean: el Mapa del Flujo de Valor. En el presente, nos centraremos en un indicador clave de mejora de la eficiencia, aplicable a todas las empresas: el OEE u Overall Equipment Efficiency (Eficiencia Globalde la Instalación).
l Mapa del Flujo de Valor (Value Stream Map, VSM) nos permite identificar la secuencia de actividades ligadas a la transformación del producto así como identificar el muda (despilfarro) que se oculta en el proceso. Uno de los mudas más evidentes, aunque paradójicamente no siempre es el que más preocupa o se intenta evitar, es el de la pérdida de eficiencia de la instalaciónproductiva. En innumerables ocasiones, conceptos Por Bruno Juanes claros de pérdida de eficiencia tales Socio Director del Grupo como limpiezas, mantenimientos planificados, cambios de formato o producto, Galgano simplemente son sacados del cómputo final de la eficiencia aduciendo razones tan peregrinas como "eso estaba planificado", como si la planificación de un hecho hiciera que no se perdieranlos minutos asociados al mismo. En los entornos productivos Lean Sigma© hay un conjunto de cinco indicadores clave que nos permiten marcar el terreno de juego, dado que su método de cálculo es universal, su significado es unívoco y Uno de los mudas más su aplicabilidad es igual evidentes, aunque no siempre para todas las empresas. es el que más preocupa, es el Estos cinco indicadores son: el FTT,First Time de la pérdida de eficiencia de Through (bien a la primela instalación productiva ra), que también se conoce como FPY, First Pass Yield; el OEE, Overall Equipment Efficiency (la eficiencia global de la instalación); el DTD, Dock To Dock (tiempo de muelle –de entrada– a muelle –salida–); el BTS, Build to Schedule (fabricación según lo planifi-

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cado) y el AVR, Added Value Ratio(ratio de valor añadido). En este artículo nos centraremos en el significado del segundo, el OEE, para hablar de la mejora de la eficiencia de las instalaciones. Hablaremos de su significado, desglosaremos cómo se calcula y –lo más importante– diremos cómo podemos mejorarlo. Dada la extensión del tema, necesitaremos otro artículo para abordar este indicador clave. Para empezar, veámos la IlustraciónA, que presenta los componentes del concepto OEE y cómo calcularlo (ver gráfico). En definitiva, el OEE indica cuántas piezas han salido como producto correcto funcionando la máquina a la velocidad nominal y sin averiarse. En este concepto están incluidas todas las fuentes de ineficiencia, estén o no programadas, ya que la única manera de mejorar es identificar todo para trabajar después sobre loque es susceptible de mejora. Para obtener OEEs iguales al 85%, cada multiplicando (cociente) de la fórmula de la OEE (ilustración A) tiene que ser superior al 95% o, lo que es lo mismo, el nivel de exigencia en cuanto a la gestión de averías y paradas, en cuanto a las pérdidas de velocidad y capacidad y en cuanto a los defectos debe ser elevadísimo.

Productividad
Cuando se mide la eficienciaproductiva de esta manera, los porcentajes de productividad se reducen entre un 10 y un 20% respecto a los valores normalmente reportados. Esto no debe ser con-

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Nº 51 • SEPTIEMBRE-2005

siderado una catástrofe, sino un acicate para mejorar empleando las herramientas asociadas a un sistema Lean Sigma© de producción. Veamos cuáles son. Para el primer gran bloque de pérdidas (rendimientode disponibilidad por averías y paradas), el sistema Lean Sigma© nos ofrece herramientas estadísticas simples y clásicas para la resolución de problemas tales como la hoja de recogida de datos, la estratificación, el diagrama causa-efecto y el diagrama de pareto así como otras más sofisticadas como el histograma o los gráficos de control, con el objetivo de identificar los problemas que generan...