Fallas



UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL



FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ


TEMA: ANALISIS DE FALLAS



MATERIA: TECNOLOGÍA Y RESISTENCIA DE MATERIALES


INTEGRANTES: Wilmer Torres

PROFESOR: ROJAS MARIN ALEJANDRO XAVIER

Quito, Julio de 2015







INDICE DE CONTENIDO


1. ANALISIS DE FALLAS 1
1.1 RESUMEN 1
1.2 INTRODUCCION 1
1.3 MARCO TEORICO 2
1.3.1Análisis de fallas. 2
1.3.1.1. ANTECEDENTES. 2
1.3.2 MODOS DE FALLAS. 3
1.3.2.1. DEFINICIÓN. 4
1.3.2.2. Objetivos 4
1.3.2.3. CLASIFICACIÓN. 4
1.4 CONCLUSIONES 7



INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: curva tensión-deformación para un esfuerzo uniaxial de tracción, en un metal dúctil con comportamiento elasto-plástico 5
Ilustración 2: Energía de fractura por impacto para un acero al carbono 5Ilustración 3: Curva S-N representativa 6





INDICE DE TABLAS

Tabla 1 : Efectos de fallas 7










1. ANALISIS DE FALLAS
1.1 RESUMEN
Análisis de falla es una actividad destinada a descubrir y eliminar la causa raíz de la misma. Es una tarea compleja que requiere varias etapas, agentes y metodologías.
El simple análisis de una muestra en laboratorio no puede ser considerado un análisis de fallacompleto. Usualmente en el laboratorio es identificado apenas el mecanismo de daño o el defecto de fabricación que inició o contribuyó con la falla.
Imaginemos que queremos saber la causa de la fractura de un eje y después de examinarla el laboratorio nos indica que fue por fatiga.
¿Será que el laboratorio también pude informar si el material era el especificado en el proyecto?
¿Y en el caso que nofuese podría informar si este desvío fue la causa de la fractura?
¿O sea, el simple análisis de una muestra permitirá al laboratorio inferir datos de proyecto y operación fundamentales para resolver el problema?
Probablemente la respuesta a las tres preguntas es no.
Para hacer correctamente un análisis de falla y respondes a todas las preguntas se sugiere lo siguiente:
Inicialmente conocemosapenas la consecuencia (eje quebrado). Precisamos saber cuál fue el mecanismo de daño (ruptura frágil, fatiga, etc.), las propiedades del material y bajo qué condiciones estaba operando, cual es el histórico (proyecto, fabricación, operación, mantenimiento, otras fallas, etc.) y finalmente (para no inventar la rueda) verificar lo que dicen las normas y la bibliografía especializada en el asunto
1.2INTRODUCCION
La gran mayoría de las fallas de elementos de máquinas y equipos de procesos industriales son repetitivas y dependientes de mecanismos bien conocidos.
La identificación de los mecanismos presentes y la cuantificación de los parámetros que los gobiernan son ítems principales en un análisis de fallas.
Una vez conocidos los mecanismos de daño y cómo actúan, es posible:
- Eliminarcompletamente las fallas futuras
- Minimizarlas, o
- Conocer la velocidad de evolución de forma a programar mantenimiento preventivo.
No es poco común que las fallas sean provocadas por desvíos de fabricación, operación y/o mantenimiento. Así la identificación de la etapa o agente responsable, a través de un análisis bien hecho, puede auxiliar la administración correcta de los gastos generados por lafalla.
Aprender, acumular experiencia y dirimir responsabilidades son objetivos a alcanzar con el análisis de fallas. Y esto nos llevará a los siguientes beneficios:
- Aumentar la seguridad de las personas y a preservar el medio ambiente.
- Eliminar las pérdidas de producción.
- Aumentar a confiabilidad.
El procedimiento correcto para analizar fallas debe contener el cuestionamiento de todas las etapasde la existencia del equipo, máquina o sistema que falló. Proyecto, Fabricación, Operación y Mantenimiento.
Nada puede ser dejado de lado sin que el investigador conozca. Estamos hablando de hechos. Nada de conclusiones por ahora.
Frecuentemente son sacadas conclusiones rápidas sobre la causa de una falla despreciando así cualquier otro camino para la solución. Esto lleva muchas veces a la...