Gestión de mantenimiento en la refinería de la teja ancap

Gestión de Mantenimiento en la Refinería de La Teja ANCAP

Ing. Mario Rodríguez Iriondo

En el proceso de evolución de la gestión de Mantenimiento de la Refinería La Teja se pasó de un sistema de planificación descentralizada, priorización no definida y de acción reactiva, a uno de priorización basada en riesgo, planificación centralizada, programación definida y análisis de situacionesbuscando la mitigación de las consecuencias.
Este profundo cambio se ve reflejado en la gestión económica y de confiabilidad del mantenimiento como lo reflejan los indicadores de control de gestión, particulares o de clase mundial, que se utilizan.

Descripción de las instalaciones

La refinería de La Teja, ubicada en la bahía del puerto de Montevideo, es la única refinería del país. Posee unacapacidad de procesamiento de 50.000 barriles de petróleo por día, siendo por tanto, una refinería chica dentro del entorno habitual de industrias similares, no siendo por esto menos compleja.
La planta cubre un área geográfica de 42 hás.
Una descripción cualitativa de sus diferentes unidades es:

• Unidad de destilación atmosférica
• Unidad de destilación de vacío
• Unidad de crackingcatalítico
• Unidad de Fuel Gas
• Unidad de Visbreaking
• Unidad de Reforming de regeneración continua
• Unidades Merox
• Unidad de desulfurización
• Unidad de isomerización
• Planta de lubricantes
• Planta de asfaltos
• Muelle de inflamables
• Parque de tanques de almacenaje de productos líquidos y LPG
• Distribución eléctrica de alta y baja tensión
• Generación de vapor, aire comprimido deinstrumentos e industrial
• Instalaciones para 900 personas y depósitos de materiales

Esto brinda una somera idea de la complejidad, diversidad y fuentes de solicitudes de intervención a que está sometido todo el aparato que lleva a cabo la gestión del mantenimiento.



Proceso de una orden de trabajo

Todo el proceso de la gestión del mantenimiento se regula a través deórdenes de trabajo que siguen un ciclo, desde su generación a su cierre, de acuerdo con el siguiente diagrama:

NECESIDAD

Generación de avisos

Cuando se detecta una posible necesidad de mantenimiento o modificación el operador efectúa un aviso donde debe constar la fecha del mismo, la descripción de la necesidad detectada, la ubicación técnica del equipo y una posible causa de la anomalía encuestión.
Aún en esta etapa no se ha generado una orden de trabajo.

Sistema de priorización

Una vez efectuado el aviso aparece la figura del Coordinador de Mantenimiento. Este es personal dependiente de Operaciones cuyas funciones son orientadas al relacionamiento entre la operación y el mantenimiento.
Su primer tarea consiste en, luego de recibido un aviso, validar o no la necesidad derealizar la tarea asociada. De no producirse el rechazo, prosigue con la tarea de priorización.
Este criterio de priorización se basa en la aplicación de una matriz para priorizar trabajos en base al riesgo que implicaría su no realización. (Ver apéndice 1)
El criterio toma en consideración la consecuencia potencial asociada al problema en estudio y la probabilidad de ocurrencia de dicha consecuencia.Las consecuencias potenciales se determinan efectuando la pregunta ¿Qué sucede si no se toma ninguna acción? y la probabilidad de ocurrencia se estima con un horizonte de 6 meses.
Las consecuencias pueden ser tanto económicas, como de salud, seguridad y de impacto ambiental.
Esta matriz fue desarrollada en conjunto con la consultora KBC Advanced Technologies, operaciones y mantenimiento,determinando 4 categorías de trabajos: rojos, azules, amarillos y blancos.
La distribución de los mismos dentro de la matriz es el aporte fundamental de la consultora en este tema, ya que esa distribución determina en gran medida el éxito de la gestión.
De acuerdo con el resultado de la priorización se toman las acciones que el riesgo indica.
Se obtiene una priorización unificada, racional y...