Implementacion De Un Plan De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad

IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) EN PLANTA DE ALIMENTOS Ing. William M. Murillo ABSTRACT El impacto de la confiabilidad en las plantas es significante y esta cambiando dramáticamente las ganancias obtenidas por estas. La formula apropiada y el manejo de las políticas y prácticas apropiadas de la confiabilidad pueden lograr un mejoramiento sustancial en lasganancias económicas y proveer una competitividad en los negocios clase mundial. Este paper describe la forma de desarrollar el proceso de RCM aplicado a las líneas de fabricación de pasta. INTRODUCCION La implementacion del RCM fue realizada en una fabrica que produce pasta alimenticia, tiene una capacidad de producción de pasta larga de 3000kg/h por línea. La Planta tiene 7 líneas de producción de pastalarga y 3 líneas de producción de pasta corta. Se determino la aplicación a la línea numero 6 de producción de pasta larga que presenta el mayor MTBF. El plan de implementación se realizó usando la técnica de Análisis Rápido RCM (fast-raced RCM analysis) aplicado para la industria en general.

PROCESO RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE: El análisis RCM es un método sistemático y lógico queanaliza las funciones, modos de fallas de las funciones y sus acciones preventivas.

Foto2: Silos de secado El análisis RCM valida la criticalidad del equipo y se basa en el uso del Failure Mode Effect analysis (FMEA). El FMEA es un análisis inductivo que se hace entre la relación de los sistema y de los componentes en contexto operacional y se realiza identificando las posibles consecuencias a travésde: qué pasa si...? las recomendaciones realizadas son hechas por eliminación, prevención y mitigación de los efectos de las fallas. La técnica de análisis RCM brinda al equipo de trabajo la revisión de los sistemas y fallas de los componentes y acciones definidas para crear los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, optimizando los existentes hasta en un 40%.

Foto1: planta dealimentos, panel de control

Define las barreras administrativas y físicas para prevenir errores humanos,

estudiando cambios en el diseño e incrementando la participación del empleado y propietario en los mejoramientos de los procesos de la planta. El RCM fue desarrollado primero en los años 60 en la industria militar, bajo el stantar STD-MIL-785, requerido para el mejoramiento de la seguridadaérea. El análisis RCM esta contenido en una secuencia lógica de pasos ilustrados en la figura 1 PROCESO RCM:

producción, entre ellos se asignó un líder de RCM. Con la definición de este grupo se realizó el plan de PREANALISIS: Recolección de la información: 1. Información de fallas de la línea 2. Plano general de la línea 6 para determinar los subsistemas 3. PI&D para determinar los lazos decontrol 4. Programa de mantenimiento preventivo actual para la línea 6
(esta información salió del CMMS software Máximo).
Selección del Sistema

Creación del Equipo RCM Preparación de Información Análisis Funcional Determinación de Modos de Falla Determinación de Mecanismos

Determinación de la Probabilidad

Determinación de las Consecuencias

Determinación de los Factores de Riesgo HacerRecomendaciones Implementar Recomendaciones Medicion de RCM Análisis de los Éxitos

Figura 1 Proceso RCM Para el estudio se requirió la formación de un grupo de trabajo multidisciplinario conformado por operarios, supervisores, personal de mantenimiento y gerencia de 5. Listado de las paradas por fallas de la línea (figura 2 y 3). La línea 6 tiene actualmente un EDT (emergency down time) de29.03%

(1062 horas por paradas no programadas) acumulado desde

1/06/02 hasta el 31/12/02, esto es equivalente a un 30% de la línea parada, que en producción equivale a un total de 35.000 us/mes de perdidas por producción.
EDT %

“Producción de pasta secas tipo larga, a partir de sémola con una humedad del 14%, la cual se hidrata al 30% y se somete a un proceso de secado para obtener pasta...