Introducción A Lean Manufacturing

Capitulo 2

2.1 Introducción a Lean Manufacturing.
Hoy día las empresas buscan reducir costos y ganar competitividad,
Qué tanta importancia tiene la eliminación de las actividades que no agregan valor dentro de la industria, qué beneficios a largo plazo representa implementar una filosofía de eliminación de desperdicios en las operaciones, qué puedo esperar de lean manufacturing(Manufactura Esbelta).

Seguramente al menos una vez en los últimos años hemos escuchado el concepto de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing en inglés) en la industria. Sin embargo, es pertinente iniciar haciendo mención que lean no sólo es aplicable
en la manufactura sino que también cualquier área de la organización puede aprovechar sus conceptos y verse beneficiada por su pensamiento.
Es comúnescuchar a muchas personas en el ámbito empresarial que al hablar de lean, piensan que puede ser la solución a todos sus problemas, que es la moda que los llevará de la mano a competir con los grandes en este mundo globalizado, pero nunca se detienen a pensar si es la mejor herramienta (filosofía por
concepto) para solucionar un problema en específico, sino por el contrario, ven sus problemas comoun todo o más bien como uno solo y como tal quieren que se solucione con una sola herramienta.

2.2 El concepto de Manufactura Esbelta
Así que empezar por el principio será necesario definir qué es Lean Manufacturing. La mayoría de los autores la define como una filosofía enfocada a la reducción de desperdicios. El concepto surge principalmente del Sistema de Producción de Toyota
(ToyotaProduction System, TPS). Lean es un conjunto de “Herramientas” que ayudan a la identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción. Algunas de estas herramientas son la mejora continua (kaizen), métodos de
solución de problemas como 5 porqués y son sistemas a prueba de errores (poka yokes). En un segundoenfoque, se considera el “flujo de Producción” (mura) a través del sistema y no hacia la reducción de desperdicios. Algunas técnicas para mejorar el flujo son la producción nivelada (reducción de muri), kanban o la tabla
de heijunka. La diferencia entre estos dos enfoques, no es el objetivo, sino la
forma en cómo alcanzarlo. La implementación de un flujo de producción deja al descubierto problemasde calidad, los cuales siempre han existido y entonces la reducción del desperdicio se tendría que dar como una consecuencia, la ventaja de éste es que su propuesta está basada desde una perspectiva de todo el sistema, mientras que el de reducción de desperdicios la asume por concepto. Aunque por el contrario el enfoque de las herramientas es necesario en áreas donde el flujo no puede sercompletamente implementado. La decisión de qué enfoque usar
depende de cuáles son los problemas más fuertes de nuestra organización y como está diseñada. En la organización donde actualmente trabajo se decidió utilizar el enfoque de herramientas en la división de baterías y el enfoque de “flujo de producción” en la división de asientos. La diferencia radicaba en que la división de
asientos tiene queestar surtiendo asientos cada determinado tiempo a una armadora de carros (JIT, Just in Time, Justo A Tiempo) y la división de baterías es principalmente mercado de reposición, baterías que se exhiben en una tienda esperando a que un cliente las compre.

2.3 Toyota Production System (TPS)
Tres términos son comúnmente utilizados en el TPS (llamados Las Tres M`s) y que colectivamente ayudan aidentificar los desperdicios a ser eliminados:
Muda.- Actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente. Dentro de este concepto tenemos dos tipos de muda, donde las primeras serán difíciles de eliminar inmediatamente (agregan un valor de negocio) por ejemplo, transportar el material a un centro de distribución, y las segundas las cuales son aquellas
actividades que pueden ser...