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® Lean Sigma®

Jidoka: Automatización con un toque humano
Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo. Este es el concepto de Jidoka.
idoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”. Jidoka permite que elproceso tenga su propio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el procesoya que solo se producirán piezas con cero defectos.

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Por Carlos Noriega Consultor Senior de Grupo Galgano

Los cuatro pasos
Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatropasos: 1. Detectar la anormalidad. 2. Parar. 3. Fijar o corregir la condición anormal. Jidoka implica detectar una 4. Investigar la causa raíz anomalía, parar la línea, e instalar las contramedicorregir la condición anormal e das. Los dos primeros painvestigar la causa raíz para sos pueden ser automatieliminarla para siempre zados. A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales son de totaldominio de personas, ya que requieren de un diagnóstico, de un análisis, y de una resolución de problemas. El primer paso es detectar la anorma-

lidad. Las anormalidades se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías yautomáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para que opriman botones o tiren de cuerdas llamadas “cuerdas andon” que como consecuencia podrían llegar a parar una línea entera de producción. El segundo paso es parar. Lo que para muchas personas resulta difícil de entender es el hecho de parar la línea de producción, ya que se puede caer en elgran error de pensar que cada vez que se tira de una “cuerda andon” en una estación de trabajo toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una “cuerda andon”, la línea sigueproduciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

Evitar el paro de la fábrica
Si se llega a la situación en la que el problema no se puede resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un pulmón, de manera que la sección que esté aguas arriba o secciónanterior, puede seguir produciendo y así evitar que se pare toda la fábrica. En el peor de los casos, si no se pue-

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de encontrar solución será inevitable parar la línea de producción. El tercer paso es fijar o corregir la condición anormal para volver al ritmo de producción. Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser: • Poner a funcionar unproceso excepcional como implementar un Kanban.(sistema de señal por tarjetas). • Poner una unidad en estación de re–trabajo. • Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada.

Diagnosticar el problema
El último de los cuatro pasos es investigar la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente. Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario...
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