Plan de trabajo

SPC Y SU IMPORTANCIA
Las organizaciones tienen la necesidad de asegurar que todos sus productos/servicios producidos están libres de defectos para evitar costes de recuperación, refabricación y/o desechos y devoluciones de clientes, además de posibles daños a la imagen para la marca de la empresa. Sin embargo, inspeccionar la totalidad de los productos/servicios tendría un coste prohibitivo. ConSPC es posible asegurar que el 100% de los productos/servicios están producidos sin defectos sin controlar el 100%.
SPC no se aplica para controlar los productos fabricados, sino para la prevenir la aparición de defectos durante la producción.
En realidad el muestreo que requiere SPC no es nada costoso pero es un control preventivo para que no se fabriquen productos defectuosos.   SPC es unaherramienta lean que proporciona bases científicas para definir controles óptimos que sustituyen la necesidad de tener que inspeccionar todos los productos, por lo que se minimizan los costes de control al mismo tiempo que se proporciona la garantía de que casi el 100% de los productos entregados están libres de defectos.
En el caso de los productos tangibles, si un fabricante no aplicaherramientas como SPC y Poke-Yokes, se producirán defectos, pero tendrá una segunda oportunidad de control 100% sobre los productos fabricados para detectar y prevenir la entrega de los defectos al cliente; por lo menos se salvaría la imagen de la empresa.  Sin embargo, en el caso  de empresas de servicios, no existe esta segunda oportunidad porque se entregan los servicios mientras se producen.  Si eldefecto en el servicio es peligroso para el usuario, la prevención es la única opción y SPC puede ayudar a conseguirlo sin gastar en control 100% durante la producción del servicio. Por ejemplo, en un tratamiento de radioterapia, si a los pacientes no se les coloca bien en la máquina, se irradiaría y destruiría tejidos sanos en lugar de destruir tejidos tumorales. Radioterapia es un tratamientofraccionado y se reparte la cantidad total de radiación en dosis diarias durante un mes aproximadamente.

El problema del error de colocación en el tratamiento de la radioterapia es comparable al problema en el sector industrial, ya que se debe reproducir la colocación del paciente en cada una de las múltiples sesiones para proteger los tejidos sanos y asegurar la eficacia del tratamiento. Pero laverificación de la colocación en cada sesión de tratamiento no sólo tiene un coste prohibitivo, sino que además generaría un período de espera más largo para los nuevos pacientes en el sistema sanitario público de países como España, en el que siempre hay más demanda que oferta.

A raíz de este conflicto entre calidad y productividad, en la mayoría de centros de radioterapia se efectúa unaverificación de 1 de cada 5 sesiones de tratamiento. Este tipo de muestreo tiene un beneficio muy limitado ya que sólo se puede corregir el día en que el error es medido. Con el método SPC, si se pudiera demostrar, mediante una muestra estadística apropiada, que el proceso fue estable durante todo el turno del tratamiento, se podría afirmar con un 99,73% de probabilidad que todos los pacientes tratadosdurante el turno fueron colocados correctamente.

En cualquier proceso se produce variabilidad. Los errores debidos a causas comunes siempre se presentan en cualquier proceso. En primer lugar, se cuantifica la variabilidad existente debido a causas comunes para ver si es aceptable, de no serlo, se realiza una mejora del proceso para reducir dicha variabilidad. Una vez encontrada la variabilidaddel proceso que genera un rango aceptable, se puede controlar la estabilidad del proceso, con lo que, cuando el proceso es estable, se puede decir que el proceso ha variado sólo dentro del rango aceptable.
 
Con el fin de controlar la estabilidad del proceso, se usan los límites de control [promedio del proceso: ± 3 σ]. Si el proceso pierde estabilidad será debido a una excesiva variación...