Sistema de calidad poka yoke

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POKA-YOKE
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en losaños 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un procesodonde los errores sean imposibles de realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de quesucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente ydisminuye loscostos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. Nosolamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos sontambién simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoqueresuelve los problemas de la vieja creencia que el 100%de la inspección toma mucho tiempo ytrabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera
para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de laspartes producidas, y la segunda es siocurren anormalidades puede dar retoalimentación y accióncorrectiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo deinspección que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeocontinuo.
Los efectos de un sitema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de
inspección.
TIPOS DE INSPECCION
Para tener éxitoen la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemosentender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrirlos defectos. Los tipos de inspección son:
Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.
Inspección para separar lo bueno de lo malo
•Comparado con el estándar
•Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.•Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos
defectuosos son descartados.
La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son
inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos
•Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.
Inspección Informativa
Inspección para obtener datos y tomaracciones correctivas
Usado típicamente como:
•Auto inspección
•Inspección subsecuente
Auto-Inspección
•La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva
inmediata.
•Alguna ventajas son:
•Rápida retroalimentación
•Usualmente inspección al 100%
•Más aceptable que critica exterior
•La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección deloperador
subsecuente.
Inspección subsecuente
•Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.
Algunas ventajas son:
•Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.
•Promueve el trabajo en equipo
Algunas de las desventajas son:
•Mayor demora antes de descubrir el defecto.
•El descubrimiento es removido de la causa raíz.
Inspección en lafuente (Source Inspection)
•Utilizada en la etapa del error
•Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto
La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este
tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los
defectos.
Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se...
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