sistema de producción toyota
Páginas: 11 (2620 palabras)
Publicado: 7 de diciembre de 2013
Los pilares de un edificio muy sólido
Sistema único
El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y admirado por muchas compañías. Se basa en varias ideas desarrolladas o incorporadas por Kiichiro Toyoda y por
Taiichi Ono:
Justo a tiempo. Ningún componente de un auto debe fabricarse antes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulación deinventarios innecesarios que producen pérdidas.
Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejar cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continua.
Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos de los asociados, el mejoramiento continuose convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad
en Toyota.
TPS: Sistema de Producción Toyota
En la Argentina, como en todo el mundo, la fabricación de los vehículos Toyota se basa en el Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía de gerenciamiento orientada a optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad y al más bajo costo. Se hizoconocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelante convertirse en el Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation (TMC).
El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajoestándar, la mejora continua o kaizen y el respeto por las personas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota.
El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados JIDOKA y JUST IN TIME
JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo oproblemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramentecontrolado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.
Los POKAYOKE son:
Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblaruna pieza.
Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque.
Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidado no. Consecuentemente, el Team Leader observará el problema y definirá las acciones de mejora inmediatas a seguir.
En palabras de Taiichi Ono: “Si un supervisor no conoce la existencia de un problema, y éste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha clarificado elproblema, se realizan mejoras.”
El JUST IN TIME, significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El JUST IN TIME apunta a producir...
Sistema único
El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y admirado por muchas compañías. Se basa en varias ideas desarrolladas o incorporadas por Kiichiro Toyoda y por
Taiichi Ono:
Justo a tiempo. Ningún componente de un auto debe fabricarse antes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulación deinventarios innecesarios que producen pérdidas.
Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejar cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continua.
Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos de los asociados, el mejoramiento continuose convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad
en Toyota.
TPS: Sistema de Producción Toyota
En la Argentina, como en todo el mundo, la fabricación de los vehículos Toyota se basa en el Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía de gerenciamiento orientada a optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad y al más bajo costo. Se hizoconocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelante convertirse en el Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation (TMC).
El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajoestándar, la mejora continua o kaizen y el respeto por las personas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota.
El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados JIDOKA y JUST IN TIME
JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo oproblemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramentecontrolado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.
Los POKAYOKE son:
Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblaruna pieza.
Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque.
Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidado no. Consecuentemente, el Team Leader observará el problema y definirá las acciones de mejora inmediatas a seguir.
En palabras de Taiichi Ono: “Si un supervisor no conoce la existencia de un problema, y éste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha clarificado elproblema, se realizan mejoras.”
El JUST IN TIME, significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El JUST IN TIME apunta a producir...
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