Administracion Del Mantenimiento

INTRODUCCION

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) nace en los años 70,  20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tienecómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
 
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
 
·        Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
 
·        Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de losequipos.
 
·        Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
 
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.   La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo ycoste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

5.3 REDUCCION CONTINUA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN

Por lo general es difícil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estándares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediantetécnicas estadísticas de las actividades de la planta.
Dichas técnicas se basan en la determinación del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atención o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categorías.
El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una acción, probablemente con herramientas. Se trata de trabajodirecto y se le considera productivo a efecto de análisis de muestreo estadístico.
Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo.
Nótese, sin embargo, que si se logra incrementar el tiempo productivo de 30 % a 60 %, de hecho se duplicala capacidad de actividad real del trabajador. La planeación del trabajo consiste en preparar, previamente a su ejecución, todos los elementos necesarios para que pueda ser llevado a cabo de manera rápida, eficiente y segura.
Se considera 100 % eficiente a un trabajador de mantenimiento si trabaja el 60 % o 65 % de 8 horas.
En la fábrica hay una llamada de atención:
    • Privada.
    • Engrupo.
  • Por escrito.
    • Liquidación.
Los conceptos aquí obtenidos son esenciales para desarrollar la planeación de la conservación a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de producción. Este tiempo se divide en la forma que se mostrará a continuación. Tiempos en la vida útil de un recurso, en la cual se enumeran los diferentesconceptos para facilitar su explicación.
Tiempo de vida útil. Es el tiempo considerado desde que se instala el recurso, hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto.
Tiempo activo. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso de la empresa.
Tiempo inactivo. Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la empresa, se dividen tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento.
Tiempo de operación. Es cuando el recurso esta funcionando dentro de los limites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparación, de calentamiento y de trabajo como continuación se mencionan.
Tiempo de preparación. Es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor, para verificar que el recurso funcione adecuadamente...