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METODOS EN LOGISTICA DE MATERIALES Y PRODUCCION

1. Material Requirement Planning (MRP) y Manufacturing Resources Planning (MRPII)
1.1. Introducción histórica a los conceptos básicos del método

El método de "Materials Requirement Planning" es definido usualmente como:
"un sistema de información, basado en ordenador, designado para organizar pedidos y tiempos en items de demandadependiente como materias primas, componentes, subconjuntos y partes"[1]
Este método de gestión de materiales ha sido el más extendido en la industria de USA durante los últimos 25 años, y ha pasado de América a múltiples países.
Antes de introducirse este método, hacia 1950, dominaba en todas partes el sistema del lote óptimo (fórmula de Andler, método creado en 1915 por Harris) o el del punto depedido. En realidad este sistema de disposición/control de materiales funcionaba según el principio de "tirón" (el llamado principio del "pull", vulgarizado ahora en Kanban/JIT). Su finalidad era mejorar la economicidad de la gestión de materiales buscando regular las cantidades lanzadas al flujo logístico para cubrir necesidades de recursos en la fase posterior (inicialmente sólo se pensaba enaprovisionamientos para fabricación y montaje). El "tirón" provenía pues de las necesidades (planificadas o pronosticadas) para la fase de transformación en producción.
El sistema no lograba sin embargo satisfacer con la suficiente rapidez las exigencias de respuesta flexible a los deseos de los clientes. El responsable de almacenes fijaba un nivel mínimo bajo el que no debían caer las existencias, yque servía para determinar el momento de lanzar una orden en firme de compra o aprovisionamiento. Uno podía trazar una línea en el depósito, y cuando el líquido contenido bajaba hasta permitir verla, se pedía más líquido. Los cálculos se apoyaban en comportamientos medios.
Las técnicas podían ser apropiadas para operaciones detalladas de pedido de piezas en condiciones normales. Una punta dedemanda de recursos, como un accidente meteorológico o de cualquier otro tipo podía desencadenar avalanchas de pedidos. En tal caso se manifestaba la impotencia del sistema basado en previsiones medias o anticipos de nivel de necesidades extrapolados del comportamiento habitual de la demanda. A veces, la carencia de un mínimo número de piezas desencadenaba el proceso de fabricación aunque se supieraque a medio plazo no se necesitarían más piezas. Además, la alternativa "Buy or Make" no había sido ni considerada. En fabricación el fallo de una sola pieza podía paralizar cadenas enteras, las exigencias de mayores stocks de seguridad para garantizar el entonces objetivo primario, un alto grado de ocupación de necesidades, implicaban a su vez una mayor detención de capital (y la consiguientereducción de liquidez). Por lo demás, los cálculos hechos en el sistema no tenían en cuenta la dimensión temporal (p.ej., los tiempos de montaje ofabricación en las distintas fases de producción de un objeto). Esta situación impulsó la búsqueda de nuevos métodos para gestionar los flujos de materiales.
En realidad, el flujo logístico de materiales en un centro de producción es muy similar al flujode vehículos en una vía pública. La meta perseguida al resolver esos problemas de flujo es configurar sistemas de información y planificación que permitan regular ese "tráfico", es decir, el flujo de materiales. Eso es lo que se intentó, en diversas etapas de sucesivo perfeccionamiento en dichos sistemas, con el MRP.
En 1954, Andrew Vaszony definió el problema de la planificación de necesidades dematerial para la producción y presentó su modelo matricial (apoyado en el grafo de Gozinto)[2]. Posteriormente, a fines de los sesenta, Joseph Orlicky, en IBM, popularizó el método[3].
El concepto básico del MRP es similar al del jefe de un restaurante que planifica menús y cantidades de alimentos para toda la semana: desglosar todo el proceso productivo en sus elementos más simples y...