Lean Manufacturing

Tabla de Contenidos
Introducción……………………………………………………………………..................2
Definición…………………………………………………………………………………... 3
Antecedentes……………………………………………………………………………….. 3
Bases de Lean Manufacturing……………………………………………………………….4
Principios de Lean Manufacturing…………………………………………………………. 4
Áreas deaplicación………………………………………………………………………….5
Las 5 s de Toyota……………………………………………………………………………5
Tipos de desperdicio………………………………………………………………………...7
Conclusiones………………………………………………………………………………...9
Bibliografía……………………………………………………………………… …………9











Introducción
En la presente investigación se enfatiza en el modelo de gestión Lean Manufacturing el cual está enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valorpara los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados. Fue implementado por primera vez por la fábrica automotriz Toyota en Japón quienes fueron fuertemente afectados por la segunda guerra mundial y quedaron con pocos recursos para competir contra otras empresas. Fue así como los líderes de Toyota desarrollaron herramientas de manufactura y gestión que formaríanla base para que la empresa llegara a ser líder en el mercado.

Dentro de las características de Lean Manufactoring las que resaltan son la búsqueda del mejoramiento continuo por medio de la disminución de desperdicio durante su proceso. También se observa que los gerentes se preocuparon por escuchar las opiniones de los trabajadores y a partir de estas opiniones se empiezan a crear mejoras,induciendo también que los trabajadores se sientan más íntegros con la empresa.

Los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados, exitosamente y generando sorprendentes resultados, en todo tipo de industria manufacturera y recientemente en servicios, hospitales y otros.







Definición
Lean es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuyedramáticamente el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodologíade trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideasde cómo hacer las cosas mejor.

Antecedentes
Tuvo sus inicios en la industria automotriz, específicamente en el sistema de producción de Toyota (TPS - Toyota Production System), cuando a finales de la segunda guerra mundial Japón quedo destruido y por lo tanto la industria manufacturera se vio afectada. Toyota quedó sin muchos recursos para competir con las empresas de automóviles de EstadosUnidos que en ese momento eran los líderes. Toyota, en cabeza de sus ingenieros Shigeo Shingo y Taiichi Ohno, comenzó a desarrollar herramientas de manufactura y gestión que formarían la base para que Toyota gradualmente se convirtiera en uno de los fabricantes de automóviles más importante y eventualmente, como sucedió en el año 2007, el productor número uno a nivel mundial teniendo los mejoresestándares de calidad y la más alta productividad y rentabilidad de la industria.
A principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology) viajó a Japón y realizó un estudio que tenía como fin investigar que estaba haciendo la industria automotriz japonesa que en ese momento le quitaba mercado a la americana a pasos...