Libro
Páginas: 2 (368 palabras)
Publicado: 20 de octubre de 2015
1. suposición de 90% y 10%. (Este da pie a hablar problemas de sobreproducción e ineficiencias)
2. producción masiva (conlleva a identificar fallas en el sistema tradicional… Se puede hacer énfasisen la diferencia que hace Toyota)
3. flujos continuos pieza a pieza (esto sería lo que aplica Toyota)
PRINCIPIO 2.
CREE PROCESOS DE FLUJO CONTINUO PARA HACER QUE LOS PROBLEMAS SALGAN A LA SUPERFICIELa mayoría de los procesos en los negocios son un 90% de desperdicio (waste) y un 10% de trabajo con valor agregado
1. Sobreproducción
2. Espera
3. Transporte innecesario
4. Procesamiento excesivo
5.Exceso de inventario
6. Movimientos innecesarios
7. Defectos
8. Creatividad del empleado desaprovechada
El pensamiento tradicional de la producción masiva
La forma de organizar equipos y procesossegún la mayoría de empresas en PM es
1. agrupar maquina parecidas y juntas perfiles similares de gente, instalando departamentos de todo tipo (ing. Mecánica, ing. Eléctrica, contabilidad, soldadura,montaje…) con beneficios como:
1. Economías de escala: mayor producción posible en el menor costo por unidad, centrándose en las mejores prácticas en cada especialidad profesional.
2. Aparenteflexibilidad en la planificación: Es más fácil enfocarse en un trabajo en específico y no se pierde el tiempo en trabajos distintos que puedan surgir. (Un supervisor de soldadura, viendo a los soldadores)
2.cuantas veces hay que mover material o información entre departamentos, se crea el departamento de manipulación de materiales o de planificación, y se mueve la mayor cantidad de material por viaje, lamenor cantidad de veces posible (Una vez por día, una vez por semana)
Por qué más rápido significa mejor en cuestión de flujo
Tome a las personas correctas dedicadas a los trabajos de valoragregado, alinéelas y haga fluir el proyecto a través de ellas con las reuniones necesarias para trabajar la integración. De esta manera conseguirá velocidad, productividad y mejores resultados de...
2. producción masiva (conlleva a identificar fallas en el sistema tradicional… Se puede hacer énfasisen la diferencia que hace Toyota)
3. flujos continuos pieza a pieza (esto sería lo que aplica Toyota)
PRINCIPIO 2.
CREE PROCESOS DE FLUJO CONTINUO PARA HACER QUE LOS PROBLEMAS SALGAN A LA SUPERFICIELa mayoría de los procesos en los negocios son un 90% de desperdicio (waste) y un 10% de trabajo con valor agregado
1. Sobreproducción
2. Espera
3. Transporte innecesario
4. Procesamiento excesivo
5.Exceso de inventario
6. Movimientos innecesarios
7. Defectos
8. Creatividad del empleado desaprovechada
El pensamiento tradicional de la producción masiva
La forma de organizar equipos y procesossegún la mayoría de empresas en PM es
1. agrupar maquina parecidas y juntas perfiles similares de gente, instalando departamentos de todo tipo (ing. Mecánica, ing. Eléctrica, contabilidad, soldadura,montaje…) con beneficios como:
1. Economías de escala: mayor producción posible en el menor costo por unidad, centrándose en las mejores prácticas en cada especialidad profesional.
2. Aparenteflexibilidad en la planificación: Es más fácil enfocarse en un trabajo en específico y no se pierde el tiempo en trabajos distintos que puedan surgir. (Un supervisor de soldadura, viendo a los soldadores)
2.cuantas veces hay que mover material o información entre departamentos, se crea el departamento de manipulación de materiales o de planificación, y se mueve la mayor cantidad de material por viaje, lamenor cantidad de veces posible (Una vez por día, una vez por semana)
Por qué más rápido significa mejor en cuestión de flujo
Tome a las personas correctas dedicadas a los trabajos de valoragregado, alinéelas y haga fluir el proyecto a través de ellas con las reuniones necesarias para trabajar la integración. De esta manera conseguirá velocidad, productividad y mejores resultados de...
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