manual de producción mas limpia

No. 138, 2011

Siete Pasos para implementar la Producción más Limpia
en su Organización
José Pablo Rojas W.
Consultor
Ambiente y Desarrollo, CEGESTI

La producción más limpia (P+L) es una estrategia preventiva
que se aplica a los procesos, productos y servicios, con la
finalidad de aumentar la eficiencia y reducir los riesgos para
los seres humanos y el medio ambiente.

sino con laaplicación de siete pasos por seguir para lograr
implementar una verdadera estrategia de P+L en una
organización.

En el ámbito de la gestión ambiental empresarial, es mucho
lo que se habla de P+L. De hecho, al gestionar el ambiente
como eje transversal en una organización, hay dos términos
que resultan muy recurrentes: P+L e ISO 14.001. No en
vano, varios números de este boletín han giradoen torno a
estos temas.

Paso 1. Inicio del ciclo

El presente artículo abordará la P+L, pero no por medio de
definiciones abstractas ni como filosofía de difícil aplicación,

Esta fase consiste en lograr el apoyo gerencial, definir los
objetivos principales del programa y realizar la planificación
de actividades generales. La empresa debe asignar personal
de diversos departamentospara formar un grupo de P+L
dentro de la organización.
Paso 2. Análisis de la situación actual
Para plantear mejoras, es necesario conocer cómo se
encuentra la empresa en el momento inicial. Por esto,
debe realizarse una recopilación de la información
disponible de la organización, así como efectuar un
recorrido por la planta para identificar los sitios de alto
consumo de materias y recursos,y los que poseen
emisiones o vertidos importantes.
Una vez definidos los procesos de importancia en la
empresa, se procede a su esquematización, la cual se
realiza desarrollando diagramas de flujo e identificando
entradas y salidas en dichos procesos.

Éxito Empresarial / No. 138, 2011

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Paso 4. Definición de opciones de mejora
Esta etapa requiere una importante capacidad deanálisis por
parte del grupo de P+L de la empresa. Por tal motivo, si los
integrantes de este grupo no cuentan con esta competencia,
es necesario primero capacitarlos en este tema.
Posteriormente, se deben abrir sesiones de discusión para la
generación de opciones de mejora, que respondan a un
análisis de causas, efectos, descripción de los efectos y
costos actuales. Para esto existendiversas técnicas, tales
como el diagrama de Ishikawa o de espina de pescado.

Paso 3. Balance de materiales / análisis del proceso
Cuando se han esquematizado los procesos de interés de la
empresa y se han identificado tanto las entradas como las
salidas de las operaciones unitarias que los conforman, se
inicia con el seguimiento de parámetros. De esta forma, se
definen los recursos y materiasprimas que se van a
cuantificar, así como los puntos y períodos de tiempo para la
cuantificación.

Se deben aplicar las diferentes estrategias de P+L, para
disminuir el consumo de recursos y de esta manera limitar la
generación de emisiones.

En esta etapa, también se lleva a cabo un análisis de las
posibles causas de los problemas identificados. Se elabora
un balance de materiales, elcual básicamente consistirá en
completar el diagrama de flujo con datos numéricos.

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Paso 5. Asignación de prioridad a las opciones
Llegado a este punto, se lleva a cabo un análisis orientado a
definir el orden de prioridad de implementación de las
opciones generadas en la etapa anterior.
Es así como se realiza una categorización inicial de lasopciones que pueden llevarse a cabo inmediatamente (por lo
general relacionadas con buenas prácticas y formas
diferentes de realizar las labores). Posteriormente, se puede
llevar a cabo un análisis de factibilidad técnica, ambiental y
económica de cada opción encontrada y que no es sujeta a
implementación inmediata.
Paso 6. Definición de planes de implementación

El éxito de este tipo...