Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS  Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE 
CONTROL 
 
 

 
 
Definición:  

 
 
 
El  Análisis   de  Peligros  y  Puntos  Críticos  de  Control  (APPCC  o  HACCP,  por  sus  siglas  en 
inglés​
)  es  un  proceso  sistemático preventivo para garantizar  la inocuidad de los productos a 
consumir  o  utilizar,  de  forma  lógica  y  objetiva.  Es  de  aplicación  en  ​
industria alimentaria 
aunque  también  se   aplica  en  la   ​
industria  farmacéutica​
,  ​
cosmética  y  en   todo  tipo  de 
industrias  que  fabriquen  materiales  en  contacto  con  los  alimentos.  En  él  se  identifican, 
evalúan  y  previenen  todos  los  riesgos  de  contaminación  de  los  productos  a  nivel  ​
físico​
, 
químico  y  ​
biológico  a  lo  largo  de  todos  los   procesos de  la  ​
cadena  de  suministro​
, 
estableciendo  medidas  preventivas  y  correctivas  para  su  control  tendientes  a  asegurar  la 
inocuidad. 
Es  importante  hacer  un  control  permanente   de  los  productos  y  no  esperar  a  analizar  el 
producto  final,  especialmente   cuando  se  trata  de  alimentos  o  productos  que  son  para  el 
consumo  humano,   para  evitar  que  estos afecten  la  salud  de  los  consumidores;  al  realizar 
estos  controles  podemos  prevenir  y  corregir  a  tiempo  cualquier  falla que se presente con el 
producto. 
 

 

 
 
¿Cómo y por qué se crea el APPCC? 
 

 
 
En  ​
1959   comenzó  el  desarrollo  del  APPCC,  siendo  los  pioneros  del  mismo  la  compañía  
Pillsbury  junto  con  la  ​
NASA  y  laboratorios  de  la  ​
Armada de  los  Estados Unidos​
. El proceso 
inicial  consistía  en  un  sistema  denominado  ​
Análisis  modal  de  fallos y  efectos (AMFE), cuya 
utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. 
El  APPCC   nace  con  el  objetivo  de  desarrollar  sistemas  que  proporcionen  un   alto  nivel  de 
garantías  sobre  la  seguridad   de  los  alimentos  y  de  sustituir  los sistemas  de  control  de 
calidad  de  la  época  basados  en  el  estudio  del  producto  final  que  no  aportaba  demasiada 
seguridad.  Al  principio  su   aplicación  no  tuvo  demasiado  éxito  y  el  impulso  dado  por  la 
Administración  de  Drogas  y  Alimentos  (FDA)  no  tuvo  repercusión.  En  los  ​
años   80 
instituciones  a  nivel  mundial  impulsaron  su  aplicación.  Entre otros  la  ​
Organización  Mundial 
de la Salud​
. 
Se  crea  por  la  necesidad  de  dar  una  garantía  a  los  clientes  sobre  los   productos  que se les 
ofrecen. 
 

Beneficios del Sistema 

●

Proporciona  una  evidencia  documentada  del  control  de  los  procesos  en  lo  que  se 
refiere a la seguridad. 

●

Ayuda  a  demostrar  el  cumplimiento  de  las  especificaciones,  códigos de  práctica  y/o 
legislación. 

●

Proporciona  medios  para  prevenir  errores,  en  el  control  de  la  seguridad  o inocuidad 
de los alimentos. 

Principios  

 
 
Principio 1: Peligro:  
Tras  realizar  un  ​
diagrama  de  flujo  para  cada  producto  elaborado,  se  identifican  todos  los 
peligros  potenciales  (físicos,  químicos  y  biológicos) que pueden aparecer en cada etapa del  
proceso  y  las  medidas  preventivas.  Sólo  se  estudiarán  aquellos  peligros  potencialmente 
peligrosos  para  el   consumidor.  En  ningún  caso  se  estudiarán  peligros   que  comprometan la 
calidad del producto. 
Es identificar los peligros que se pueden presentar en cada etapa de producción. 

Ejemplo:  Biológico:  bacterias,  virus;  Químicos:  desinfectantes,  productos  de limpieza; 
Físicos: metales, vidrio. 
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC): 
Son los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto. 
Para  realizar  la  determinación  de  los   PCC  se  deben  tener  en  cuenta  aspectos  tales  como 
materia  prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de ...