Sistema de produccion toyota

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  • Publicado : 12 de octubre de 2010
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SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

A lo largo del contenido, aparte de que el autor Shigeo Shingo te abordar con conceptos importantes, también habla sobre la aplicación de ellos en experiencias personales, tanto de la empresa Toyota Motors como otras en las que realizó mejoras como Mazda de Toyo Kogyo, Mitsubishi Heavy Industries, entre otras compañías.

Algunos resultados de Toyota fueronverdaderamente espectaculares y servirán para mostrar todo el potencial de fabulosas técnicas como el “SMED”, “JIT”, “kanban”, “poka-yoke”, por mencionar algunas.

La principal característica del Sistema de Producción Toyota es minimizar el stock al máximo. Muchas veces, la condición actual nos hace mantener cierto inventario pero, Ohno aseguraba: “no pienso que sea lo mejor mantener stock parasiempre”. En pocas palabras mejorar es reducir.

Me llamo la atención la parte en la que habla sobre manejar las tasas de operación al mínimo, esto significa que por cada hombre tendrá un mayor número de máquinas, debido a que al principio (gracias a la amortización) están libres de costes, esto quiere decir que en Toyota Motors no les gustaba tener brazos desocupados ya que les costaba más lashora-hombre que la hora-máquina. Así que los tenían manejando múltiples máquinas para compensarlo.

¿Cómo surgió el SMED? Cuando Shingo dirigía un estudio de mejora de eficacia para Mazda de Toyo Kogyo. Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. El cambio de herramientas de una máquina de 800 toneladas llevaba 24 horas. Él sedio cuenta, mediante la observación del operario que hacia la labor de set-up. Que había actividades que podían llevarse a cabo durante la máquina en marcha, fue así como pudo diferenciar mediante un análisis cuales eran operaciones internas (IED) y cuales externas (OED) y lo que hizo fue convertir las internar en externas, disminuyendo considerablemente el tiempo de set-up cuando la máquina estaparada a menos de 10 minutos lo cual llamo SMED (cambio de herramientas de un dígito). Gracias a él, las actividades de set-up se redujeron considerablemente. No solo en esa época, sino también hasta la fecha. Lo difícil del SMED es identificar a cuales internas se convertirán en externas, esto requiere un análisis cuidadoso y la experiencia puede ayudar.

Toyota ha tomado dos posturasimportantes: trabajar con no-coste y eliminar desperdicios. Ambas van de la mano. Una empresa debe de usar la fórmula que utiliza esta compañía precio de venta – coste = beneficio y no de la forma común coste + beneficio = precio de venta. Toyota Motors se dio cuenta de que uno no puede poner el precio de venta, el cliente lo establece y si realmente una empresa quiere aumentar sus beneficios deben detratar de disminuir los costes que le genera producir, esto se puede lograr mediante varias formas, la establecida por Shigeo Shingo es el SMED es muy buena herramienta para disminuir los costes generados por el set-up extenso cuando se detiene por completo la maquinaria y también el tamaño del lote ya que como es un set-up de minutos, el tamaño del lote puede ser pieza a pieza ya que no se necesitaun tamaño de lote grande para compensar el largo set-up anterior, así mismo se disminuyen el stock (colchón) reduciendo así considerablemente los costes. Otro es disminuir los desperdicios, todo aquello que no añade valor al producto (cuando se sobreproduce, retrabajos, movimientos innecesarios, transporte, inspecciones, etc.). Para Toyota lo único que agrega valor al producto es elprocesamiento lo demás es despilfarro que debe reducirse o eliminarse. Lo que se basa mucho el SPT es en la reducción de los costes reduciendo la mano de obra, es por eso que para ellos es muy importante el proceso de cada vez automatizar más los procesos.

Las dos veces que he asistido a la Bimbo fue para ver el proceso de producción, sin embargo siempre me he dado cuenta que en el proceso de "donitas...
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