Six sigma

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AMEF (Analisis del modo de falla y efecto potencial)
IV. Seis Sigma - Análisis

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QFD

FASE DE ANÁLISIS

Diagrama Causa Efecto Definición Y=X1 + X2+. .Xn CTQs = Ys Operatividad

Diagrama de relaciones Diagrama de Ishikawa Diagrama de Árbol

Medición Y, X1, X2, Xn

Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF)

X's Causas potenciales

Diagrama de Flujo del proceso

Pruebas dehipótesis

Llenar columnas del FMEA Hasta sol. Propuesta y comprobar causas con Pruebas de Hipótesis
X's vitales Si Causas raíz validadas

No

¿Causa Raíz?

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Seis Sigma - Análisis
FMEA Identificación de causas potenciales A. Análisis exploratorio de datos

B. Pruebas de hipótesis
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¿ Qué es el FMEA?
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado deactividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.
Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure

Mode, Effects and Criticality Analysis

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Tipos del FMEA
AMEF de concepto (CFMEA) A nivel de sistema, subsistema ycomponente

AMEF de diseño (DFMEA) AMEF de Proceso (PFMEA) AMEF de maquinaria (como aplicación del DFMEA)

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Tipos de FMEAs
FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño. FMEA de Proceso (AMEFP), supropósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.

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Salidas del FMEA de Proceso
Una lista de modos potenciales de falla Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas Una lista de características relacionadas con laseguridad del operador y con alto impacto Una lista de controles especiales recomendados para las Características Especiales designadas y consideradas en el Plan de control

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Salidas del FMEA de Proceso
Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Detecciónde defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble

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FMEA de Proceso - PFMEA

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Preparó_______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción Función del Producto/ Paso del proceso Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseño o Proceso Actuales D e R Acción t P Sugerida e N c Responsable y fecha límite de Terminación Acción Adoptada S O DR e c e P v c t N

Modelo del PFMEA – Paso 1
Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del alcance Identificar los modos de falla correspondientes Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de fallasin atender las “causas”

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Modelo de PFMEA – Paso 1
Modos de falla potenciales No funciona Funcionamiento parcial / Sobre función / Degradación en el tiempo Funcionamiento intermitente Función no intencionada Los modos de falla se pueden categorizar como sigue: Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia Ensamble: Falta de componentes Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes...
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