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Reducción de los tiempos de cambios de utillaje en la producción
FRANCISCO REY SACRISTÁN

El mayor reto que se nos presenta en los talleres de producción, sea cual sea su actividad, es mejorar cada día la productividad de los medios integrados en el sistema de producción (máquinas, mano de obra, etc.). En este contexto, uno de los indicadores estrella es el rendimiento operacional, sobre elque existen múltiples factores que tienen influencia, como puede ser el “excesivo tiempo que invertimos en los cambios de formato-ráfaga debidos a la diversidad”. Pues bien, disponemos de herramientas de mejora sobradamente contrastadas en las organizaciones más avanzadas desde hace años como puede ser el método SMED (Single Minute Exchange of Die). El SMED es un método de trabajo de sencillaaplicación, basado en la observación, estudio y racionalización de aquellas operaciones necesarias para permitir que un determinado medio de producción pase de un tipo a otro de producto a fabricar.

zas a fabricar están en curso demasiado tiempo, es decir: “hay muchos tiempos de espera entre operaciones”.

Reducción de los tiempos de espera
El examen de los tiempos de espera entre dos operacionesnos permite reagrupar las “causas” de la siguiente manera: 1. Falta de fiabilidad en los equipos de producción. Esto puede ser debido a: – averías – cambios de útiles-herramientas no programados debidos a desgastes prematuros – rotura de útiles-herramientas (bridas, herramientas, etc.) – intervenciones diversas y repetitivas Las soluciones a este apartado pasan por: – crear stocks estratégicosentre máquinas de un volumen inferior a 10 minutos de producción – desarrollar métodos de mejora y resolución de problemas que permitan conseguir (aunque sea utópico) “cero averías” y “cero paradas” en el sistema de producción 2. Falta de calidad. Cada vez que aparece un problema de calidad en un proceso, el sistema de producción se para en la operación que da el problema, produciéndose unas vecesla ruptura en el flujo de materiales procesados y otras una desviación de la producción a retoques y recuperaciones de piezas-materiales defectuosos. Las soluciones a estos problemas serían: – hacer seguimiento estadístico y frecuencial de la calidad obtenida en cada operación del proceso (lo llamamos, en general, “dominio del proceso”) – atender con rigor y vigilar el comportamiento de lasmáquinas en sus parámetros y condiciones de utilización – desarrollar métodos de mejora y resolución de problemas que nos lleven hacia el “cero defectos” 3. Cambios de larga duración de útilesherramientas-formatos a la diversidad. Hasta hace no muchos años nos hemos conformado con calcular el “lote económico”, bien por la fórmula de Wilson u otros procedimientos, con el fin de determinar el número depiezas a fabricar en cada ráfaga-lote al objeto de optimizar el coste del cambio de ráfaga por la diversidad (útiles-herramientas-formatos, etc.), así como el coste del stock de cada tipo de pieza-material. En general, de esta forma, cuando el tiempo de cambio a la diversidad es largo,

Nuevos métodos de gestión de la producción
Desde hace años estos métodos se basan en responder a las necesidadesde los clientes, obteniendo: 1. Máxima calidad de productos. 2. Reducción de plazos de entrega y diversidad de productos. 3. Reducción de costes internos. Y todo ello envuelto por un equipo humano motivado.

el lote económico es muy importante. La solución para este tipo de problemas sería: – reducir los tiempos de cambios de utillaje-formatos-ráfagas aplicando métodos de mejora. Es aquí dondese va a centrar este artículo desarrollando para ello la práctica del SMED (Single Minute Exchange of Die) que podemos definir como: método de cambio de útiles-herramientas suficientemente corto (menor a 10 minutos). 4. Diferentes capacidades o volúmenes de producción de cada máquina integrada en un proceso. En ocasiones tenemos procesos conformados por una sucesión de operaciones sobre...
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