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ANALISIS DE OPERACIONES

Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejora la calidad, es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. 
Aplicaciones: Laexperiencia les ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción de masa, se puede concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas yservicios del gobierno.   De esta manera las compañías pueden asegurar la calidad de sus productos o servicios reduciendo el trabajo defectuoso y promoviendo el entusiasmo del operador al mejorar las condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y permitir mayores ingresos para el trabajador.

Enfoques primarios:
Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:
  1. Finalidad de laoperación 
  2. Diseño de la pieza
  3. Tolerancias y especificaciones 
  4. Material
  5. Proceso de manufactura
  6. Preparación y herramental
  7. Condiciones de trabajo
  8. Manejo de materiales
  9. Distribución del equipo en la planta
  10. Diseño del trabajo.
1) Finalidad de la operación:   Este enfoque probablemente es el más importante de los nueve puntos del análisis de la operaciónutilizada para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación.
Una regla que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla.   En muchos casos el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar una operación consisteen idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo en absoluto.   

2) Diseño de partes: Por lo general es difícil introducir aun ligero cambio en el diseño, pero un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden hacérseles cambios, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo essignificativa, entonces se debe realizar el cambio.   Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor: 
Reducir el número de partes, simplificando el diseño.   Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.  Utilizar un mejor material.   Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de en series de límites estrechos.   

3) Tolerancias y Especificaciones:   Las tolerancias y especificaciones deben ser consideradas en un programa de mejoramiento, ya que muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño. Las Tolerancias y especificaciones se refieren ala calidad del producto. El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.     
El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas. La reducción de una tolerancia con frecuencia facilita una operación deensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar económicamente justificado aunque aumente el tiempo necesario para realizar la operación actual. El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad dimensiones y desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección...