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CALIDAD TOTAL

TPM ( Mantenimiento Productivo Total)

El término TPM fue definido en 1971 por el JIMP (Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta). La “T”, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías.
El TMP incorpora conceptos innovadores como es el mantenimiento autónomo por parte de los trabajadores, laimplicación activa de todos los empleados (total), desde los altos cargos hasta los operarios en planta, en alcanzar los objetivos propuestos por la empresa y la creación de una cultura propia que estimule el trabajo en equipo y eleve la moral del personal.
Así pues, el TPM nace como consecuencia de la implantación de distintas etapas: Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento Preventivo yMantenimiento Productivo.

El TPM considera que el operario conoce a cabalidad el funcionamiento de su equipo ya que convive diariamente con la maquinaria. El técnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo pero no está tan familiarizado con los síntomas y problemas diarios del equipo.
Por lo general un operario no está capacitado para realizar, por ejemplo, unaintervención en los circuitos electrónicos. Sin embargo, dado que conoce sus máquinas y está alerta a los síntomas que producen los desperfectos, el operario mejor que el propio técnico, es la persona indicada para proveer el mantenimiento básico previsto por el fabricante, sin requerir desmontar el equipo, e incluso para realizar reparaciones sencillas y operaciones preventivas menores que incluyan lasustitución prevista de componentes del equipo.

Identificación de las seis grandes pérdidas
Es necesario descubrir, clasificar y eliminar los principales factores que merman las condiciones operativas ideales.
Los principales factores que impiden maximizar la eficiencia global de un equipo se han clasificado en seis tipos y se conocen como las “seis grandes pérdidas”.

1. Fallos del equipo,que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas detiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc.
4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas detiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, periodo de prueba, etc.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

* Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
* Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de losequipos.
* Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Por otra parte, es posible definir 5 medidas básicas para eliminar las fallas:

1. Crear una cultura corporativa con la máxima eficiencia en el sistema de producción: eficiencia global.
2. Implantación de un sistema de gestión de las plantas de producción con el objetivo de facilitar la eliminación delas pérdidas antes de que se produzcan y conseguir los objetivos de “reducción a cero”, como son:
defectos, averías y accidentes cero en todo el ciclo de vida de la maquinaria del sistema de producción.
3. Implantación de un sistema de gestión basado en actividades integradas en pequeños grupos - mantenimiento autónomo, como medio prioritario para alcanzar el objetivo de cero pérdidas....
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