Estrategias gerenciales

Lean manufacturing 

Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes secalculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación paravalidar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
* Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
* Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
*Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
* Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
* Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido avolúmenes menores de producción
* Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información

Desde finales de 1890, Fréderick W Taylor innova estudiando y difundiendo el management científico del trabajo, cuyas consecuencias son la formalización del estudio de los tiempos y del establecimiento de estándares.Frank Gilbreth añade el desglose del trabajo en tiempos elementales. Entonces aparecen los primeros conceptos de eliminación del despilfarro y los estudios del movimiento.
En 1910, Henry Ford, inventa la línea de montaje para el Ford T, producto estándar.
Alfred P. Sloan mejora el sistema Ford introduciendo en GM el concepto de diversidad en las líneas de montaje.
Después de la Segunda GuerraMundial, Taiichi Ohno y Shigeo Shingeo crean para Toyota los conceptos de “justo a tiempo”, “waste reduction”, “pull system” que, añadidos a otras técnicas de puesta en flujo, crean el Toyota Production System (TPS).
Desde entonces, el TPS no ha dejado de evolucionar y de mejorar. En 1990, James Womack sintetiza estos conceptos para formar el Lean-Manufacturing, mientras que el saber hacer japonésse difunde en occidente a medida que se observa la evidencia del éxito de las empresas que aplican estos principios y estas técnicas.
Ventajas
* Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones (ROI).
* Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuentade pérdidas y de ganancias por reducción de los costes de producción.
* Reducción de las inversiones para la misma producción.
* Aumento de la producción a inversión constante.
* Producción ecológica, fábricas más compactas.
* Mejora de la calidad.
* Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de entrega, mayor satisfacción del cliente.Outsourcing
La subcontratación (más conocido por "outsourcing", el término en inglés) es el proceso económico en el cual una empresa determinada mueve o destina los recursos orientados a cumplir ciertas tareas, a una empresa externa, por medio de un contrato. Esto se da especialmente en el caso de la subcontratación de empresas especializadas. Para ello, pueden contratar sólo al personal, en cuyo...