Lean Manufacturing







IMPLANTACIÓ 5S
Índex







1. Fitxa



2. Introducció



3. Implementació



4. Resultats esperats



5. Exemples













2














































3






Les 5S són un programa desenvolupat per Toyota en els anys 60’s per aconseguir, amb un enfocament sistèmic,millores duradores en el nivell d'organització, ordre i neteja amb l'objectiu de:


• Millorar les condicions de treball i la moral del personal. És més agradable treballar en un lloc net i ordenat (més motivats!)


•Generar una major productivitat (OEE) reduint malbarataments (menys NO VALOR!)


• Reduir lead time intern (Més ràpids!)


• Reduir riscos d'accidents o sanitaris (Méssegurs!)


• Millorar la qualitat de la producció (Més Qualitat!)














4


Tot això més o menys ja ho fem...










































5


Tot això més o menys ja ho fem...




Alguns comandaments apliquen les 5S en la seva part més superficial, just
per les visites o per complir la moda del moment.Cal entendre que les 5S és quelcom més que una neteja general, és la base de qualsevol millora important i per si sola ajuda a eliminar centenars de malbarataments de tota mena que fins al moment estaven amagats sota el desordre i la brutícia.




6














































7


0. Passos previs



A. Crear un panelld’informació de planta amb espai de treball (Kaizen Corner).
Fotos “abans”!





B. Dibuixar el layout de la planta per poder-la dividir en sub- zones y poder-les assignar a grups reduïts de persones.



C. Preparar post-it’s, palets/contenidors rebuig & “standby”, etc.



8


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR




Freqüentment ens "omplim" d'objectes, elements, estris, eines, caixesamb productes, carros, útils i elements personals i ens costa pensar en la possibilitat de realitzar el treball sense aquests elements.







 Us agradaria treballar en aquest lloc de
treball?





9


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR




Aquests elements perjudiquen el control visual del treball, impedeixen la circulació per les àrees de treball, indueix a cometre errors en elmaneig de
matèries primeres, impedeix trobar les coses de forma ràpida i en nombroses oportunitats poden generar accidents a la feina o en l'oficina.
















 I aquí?







10


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR





Què hem de fer exactament?





-> Separar el és necessari del que no ho és.


-> Davant del dubte, cal llençar


-> Si seguimdubtant enviem a zona “stand by”


-> Utilitzar l’etiquetat per elements de grans dimensions o complicats de retirar de forma ràpida o en primeres auditories.
-> No ordenar, no col·locar, no moure, no netejar. Ja ho farem més endavant.











11


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR




Palet “stand by” o Àrea vermella:
Zona d’impàs pel
material en dubte. En qualsevol cas semprehem de posar sempre una etiqueta vermella (red tag) amb la data límit.









12


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR

Red Tagging:

• Mètode per identificar els elements innecessaris de la planta, avaluar la seva utilitat i tractar-los d’acord al criteri.
































13


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR

Red Tagging. Registreetiquetes emeses:





Element Red Tagged
Data
Àrea
Raó del Tag
Acció recomanada
Acció d'actuació presa
1






2






3






4






5






6






7






8






9






10






11






12






13






14






15










14


1era S: TRIAR / CLASSIFICAR

Red...