Mrp planificacion y control de la produccion

SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES 2003

Planificación y Control de la Producción: Planificación Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II
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Sistema de Planificación Jerárquica
Descompone el problema de planificación en procedimientos de toma de decisión que operan en tres niveles: estratégico, táctico y operacional. Se busca que éstos:
• Generen políticas de costosrazonables. • Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo, las decisiones de más bajo nivel se ajusten a las políticas trazadas en los niveles más altos). • Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa. • Sean implementables desde un punto de vista computacional. 2

Sistema de Planificación Jerárquica
Pronósticos de Demanda a Largo Plazo Planes Estratégicos

PlanificaciónAgregada Plan Maestro de Producción Plan de Requerimientos de Materiales (MRP-I)

Plan de Requerimientos de Recursos de Fabricación (MRP-II) Programación de Operaciones (“Scheduling”) Reprogramación (“Rescheduling”) y Control de la Producción

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Sistemas de Planeamiento y Control de Producción
Los Sistemas de Planeamiento y Control de Producción tienen por objetivo emplear información declientes, proveedores y producción para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a fábrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de componentes y subensambles. 2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los necesita para fabricar los productos finales. 3. Losproductos finales se producen y despachan aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificación de la producción de 4 productos de demanda dependiente

Sistema de Planificación Agregada
Trabaja con un horizonte de planificación amplio (anual) dividido en períodos (meses). Para cada período establece:
• Los niveles de producción y de inventario deproductos terminados. • Los despachos a plaza de los productos terminados. • Las necesidades de contratación/suspensión de personal. • El número de horas extras previstas. • Las necesidades de subcontratación de trabajos. • Los tamaños de las órdenes de provisión de materias primas y de fabricación de partes o componentes a ser emitidas.
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Motivos de la Planificación Agregada
Apunta a suavizar lasvariaciones del nivel de producción y mano de obra a lo largo del horizonte de planificación. Su necesidad obedece a distintos motivos:
• Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan a suavizar la curva de variación del nivel de producción para mejorar el nivel de performance y atender una mayor porción de mercado, anticipando la fabricación de productos de demandaestacional. • Conveniencia de contar con una dotación de personal relativamente estable. • El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes deba preverse con cierta anticipación (“Lead time” de compras). • El hecho que la satisfacción de una orden de fabricación no es inmediata (“Lead time” de fabricación). 6

Información Básica para el Problema de Planificación Agregada
Pronóstico dedemanda de cada producto sustituto en cada período. Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto. Velocidad promedio de fabricación de cada producto sustituto. Rendimiento de especificaciones) producción (Material scrap y fuera de

Tiempo normal de fabricación disponible por período por centro de fabricación. Cota máxima en el número de horas extras por período. Costos de producciónen horario nomal y en horas extras. Costos de faltantes o de insatisfacción por demanda incumplida (“backlog”). Cotas máximas de capacidad de producción de terceros. Costos de fabricación de productos tercerizados.
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Programa Maestro de Producción. MPS
Establece, a partir del plan agregado que se haya establecido, la cantidad de cada producto final a producir en cada semana del horizonte...