Principios de Deming

William Edwards Deming
William Edwards Deming (14 de octubre de 1900 - 20 de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense, profesor universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial.
Entre junio y agosto de 1950 Deming forma a cientos de ingenieros, directivos yestudiantes en el control estadístico de los procesos (SPC) y los conceptos de calidad. Sus conferencias fueron copiadas, editadas e impresas en japonés, se vendieron miles de copias.
Los japoneses pretendieron pagarle los derechos de autor, sin embargo Deming rechazó la oferta proponiéndoles emplear el dinero en crear un premio para las empresas que demostraran un comportamiento ejemplar en lamejora de calidad.
Las compañías japonesas añadieron fondos y hoy "El Premio Deming" se considera como el número uno entre los premios de calidad. Por dicha causa los japoneses llaman a Deming "El padre de la tercera revolución industrial".
Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades de la Gerencia de Deming, son los siguientes.
Los puntos se presentaron porprimera vez en su libro "Out of the Crisis" ("Salir de la Crisis").
1) Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y servicio
Crear un propósito constante hacia la mejora del producto y del servicio, con el objetivo de llegar a ser competitivos, consolidar la empresa y proporcionar empleos. Este punto indica que una empresa tiene que tener bien claro el propósito y su función quedesempeña, mejorándolo constantemente, implementando la invasión, la mejora continua, teniendo en cuenta las fortalezas y debilidades de la empresa.
2) Adoptar una nueva filosofía
Implementar una nueva filosofía en la empresa, representa un cambio en la educación de todos los involucrados, entrenamiento y alegría en el trabajo, junto con la responsabilidad de cambiar la forma de pensar y trabajarrespecto a la calidad.
3) Dejar de depender de la inspección de todos los productos como una forma de asegurar calidad, ya que esto no la garantiza.
Tratar de evitar la inspección masiva, en vez de ello controlar los procesos a medida que el producto vaya avanzando y evitar retrabajos y desperdicios que se traducen en mayores costos y aumentar la calidad de los procesos.
La Calidad debe ser diseñadaen el producto desde el principio, no puede crearse a través de la Inspección. La inspección provee información sobre la calidad del producto final, pero el costo de los defectos son pasados al consumidor aunque este solo reciba productos de primera calidad.
4) Acabar con la práctica de hacer negocios sobre la base del precio
un un proveedor que nos brinde el precio más bajo, buscar aquel oaquellos que representen mas confiabilidad en su entregas, en la calidad de sus productos y a buen precio, muchas de las veces dejamos toda la responsabilidad en un solo proveedor que nos deja poco satisfechos con su desempeño.
Tratar a los proveedores con respeto, en forma transparente y sencilla. No es trabajar más duro, es trabajar más inteligentemente.
5) Mejorar constante en el sistema deproducción y servicio
Una empresa tiene que estar en una mejora constante para asegurar la calidad mediante el uso de herramientas estadísticas, tales como los gráficos de control y programas de mantenimiento que ayudan a eliminar las causas especiales.
Cuando se mejora un proceso, mejora el conocimiento del proceso al mismo tiempo. Mejoramiento del producto y el proceso van mano a mano con mayorcomprensión y mejor teoría.
6) Implantar la formación
Implementar las capacitaciones en el trabajo a todo el personal de acuerdo a sus funciones eliminando el entrenamiento entre los trabajadores.
Muchas de las veces el entrenamiento en las empresas entre trabajadores no es muy recomendable ya que se eles enseña a los nuevos empleados únicamente el conocimiento que tiene un trabajador de...