Analisis de capacidad de proceso cp y cpk

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Análisis de Capacidad de Proceso Cp y Cpk

1

Distribución Normal Ideal
La media es igual a cero y la desviación estándar igual a uno Cualquier valor de una distribución normal se puedeestandarizar aplicando las fórmulas:

Z=

x−µ

σx

σx =

σ
n
2

Diferencias entre los Límites de Control y los Límites de Especificaciones
Los Límites de Control son el resultado de lacapacidad de proceso y se aplican a los promedios de las muestras Las Especificaciones se refieren a la variación de una variable crítica que una pieza permite. Los Límites de Especificaciones y porconsiguiente, su tolerancia, se determinan por acuerdo entre cliente y proveedor

3

Tolerancia
Es la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo de una variable crítica que se es parte de susespecificaciones Ejemplo: Si se define que el diámetro de una flecha es de 15 ± 1 mm, entonces la tolerancia estaría dada por: t = LES – LEI = 15.1 – 14.9 = 0.2 mm Donde LES es el Límite deEspecificación Superior, y LEI es el Límite de Especificación Inferior
4

Capacidad de Proceso
Determinamos la capacidad del proceso como 6σ, donde σ es la desviación estándar de la población Si se definenlas especificaciones sin considerar la capacidad que tiene el proceso, se puede correr el riesgo de no poder satisfacer las especificaciones definidas previamente.
5

Capacidad de Proceso vs.Tolerancia
Primer caso: Cuando la capacidad del proceso 6σ es menor a la tolerancia. Este es el caso ideal, ya que la tolerancia absorbe las variaciones normales del proceso. Aquí, se puede aceptar unproducto, aunque la pieza se salga de control estadístico
6

Capacidad de Proceso vs. Tolerancia

7

Capacidad de Proceso vs. Tolerancia
Segundo caso: Cuando la capacidad del proceso 6σ esigual a la tolerancia. El proceso es capaz de cumplir las especificaciones, pero se corre el riesgo de estar fuera de especificaciones en una pequeña variación Aquí, no se puede aceptar un producto,...
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