La vaca

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JIT
JUST IN TIME / JUSTO A TIEMPO
La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una granescasez de capital y de espacio de almacenamiento. Se le atribuye su creación a: Taiichi Ohno describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo finalmente las piezasterminaron encajando". Los esfuerzos de mejora se concentraron en: los inventarios. Es notable que un sistema que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a susempleados la orden de que “eliminaran el desperdicio” Y puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas, tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas enlos años 70, el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO JIT:

* RECURSOS FLEXIBLES: La flexibilidad en los recursos es, materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. Mediante el estudio de movimientos y tiempos, Ohno observó que los ciclos de trabajode las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes. Con frecuencia, el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función; surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas, la versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple, que redujo los desplazamientos de los empleados, así como ladificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles.

* DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CELULAR: Las células agrupan máquinas (y/o procesos) de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos; el trabajo se desplaza por la célula de un proceso a otro, mientras losempleados siguen un camino establecido. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos, y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. Como en cada célula se elaboran artículos similares, el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de loslotes de producción puede disminuir.

* SISTEMA PULL O DE ARRANQUE: Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas, es la coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje (una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica yespecializada en máquinas también más desarrolladas). Tradicionalmente, los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinación. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de arranque”; este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información, que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”; el cual consiste elaborar un...
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