Mantenimiento productivo total

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Instituto Tecnológico de Mazatlán
Carrera:
Ing. Mecánica

Semestre:
VII

Materia:
Mantenimiento

Maestro:
Ing. Jesús Alberto Becerra Cervantes

alumno:
Delgado Jiménez Víctor Manuel

Trabajo(s) a Entregar:
* Ensayo: TMP – Mantenimiento Productivo Total –

Mazatlán, Sinaloa, Diciembre de 2009

Introducción
En el presente ensayo se hablará acerca del Mantenimiento Productivo Total ó TPM,sus objetivos, su metodología y como se relacionan con otras formas de mejora continua, de la misma manera se plasmará acerca de cómo se deben de aplicarse las técnicas del TPM y como se involucra todo el personal de una empresa.

Mantenimiento Productivo Total

En el ambiente actual de la industria, las empresas están en constante búsqueda de la mejora en sus servicios así como en la calidad delos mismos, para llegar a esto, hacen una transformación en su organización, cambian sus métodos de trabajo, elevan el nivel de uso de sus equipos e invierten en su automatización con la finalidad de alargar su vida útil, por consiguiente, “optimizan sus costos de operación y mantenimiento” (TPM: Mantenimiento Productivo Total, Ing. Carlos A. Gómez). El mantenimiento es una herramienta que serequiere para llegar a lo que las empresas quieren.

Existen varias herramientas que son utilizadas por la persona encargada del mantenimiento en una empresa (el Ingeniero en Mantenimiento), una que destaca por varias razones es el Mantenimiento Productivo Total o TPM (por sus siglas en ingles: Total Productive Maintenance). Algunas de los objetivos del TPM son los siguientes:

* Mantenimientode equipos con el personal de producción.
* Mejora de la disponibilidad de equipos.

Una de las consideraciones que toma en cuenta el TPM es que el operario tiene la capacidad de realizar reparaciones de su propio equipo y/o maquinaria de trabajo, ya que conoce el funcionamiento por que convive y manipula él mismo diariamente, a diferencia del técnico en mantenimiento que solo sabe de lasespecificaciones del equipo.

Existen seis condiciones que enfrenta y al mismo tiempo le afecta el TPM para la obtener el óptimo rendimiento del equipo:

1. “Fallas.”
2. “Los ajustes ó calibraciones necesarios luego del arreglo fallas y previo a la puesta en marcha.”
3. “El funcionamiento sin producción.”
4. “Las pequeñas detenciones sin motivo.”
5. “Menor ritmo de producción delequipo.”
6. “Defectos internos en el proceso ó método de producción y controles periódicos innecesarios.”

También hay cinco medidas para evitar las fallas:

1. “Satisfacer las condiciones básicas del equipo.”
2. “Respetar las condiciones de utilización especificadas en el manual de operación.”
3. “Remediar las causas de degradación del equipo tomando medidas a tiempo para evitarlo.”4. “Corregir u optimizar las deficiencias de concepción y/o diseño.”
5. “Mejorar las funciones operativas y de mantenimiento, buscando prevenir errores humanos.”

(TPM: Mantenimiento Productivo Total, Ing. Carlos A. Gómez).

Se utilizan cuatro indicadores que cuenta el Ingeniero de Mantenimiento para cuantificar el progreso que se obtiene durante la gestión:

1. Indicador deproductividad: Tasa de Rendimiento Global, TRG (ver anexo 1).
2. Indicador de fiabilidad: Media de los Tiempos de Buen Funcionamiento, MTBF (ver anexo 2).
3. Indicador de mantenibilidad: Media de los Tiempo Técnicos de Reparación, MTTR (ver anexo 3).
4. Indicador de mantenibilidad: F/I (ver anexo 4).

La herramienta más valiosa para el TPM para la mejora continua es la filosofía de las cinco S’s (veranexo 5) y estas cinco S’s representan las palabras:
* Seiri: Separar (ver anexo 5).
* Seiton: Ordenar (ver anexo 6).
* Seiso: Limpiar (ver anexo 7).
* Seiketsu: Mantenimiento y Mejora Total (ver anexo 8).
* Shitsuke: Autodisciplina (ver anexo 9).

Durante la implementación del TPM sale a relucir el Mantenimiento Autónomo o Auto mantenimiento, tiene como objetivo...