planeacion y programacion en mantenimiento

PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN
EN MANTENIMIENTO
Evolución de mantenimiento:
Reparar, Prevenir, Predecir.

Asociación Colombiana de Ingenieros
Capítulo Cundinamarca

Evolución del Mantenimiento

Prevenir
Mantenimiento
Preventivo
(80 – 20)
Reparar
Mantenimiento
reactivo

Predecir
mantenimiento
predictivo.
Detección de
defectos
Reparación
anticipada en
forma
planeada y
programada

El Proceso deMantenimiento
Entrada

Falla potencial
Falla real

Salida

Equipo Confiable
Cumpliendo
su función
A capacidad
de diseño

Estrategia
De
Mantenimiento

Modificación diseño

Fallas mínimas

Costo mínimo

Ciclo de Reparaciones

Fallas

Reparacion

Reparaciones

Operacion

Defectos

Ciclo de mantenimiento
Tiempo
I

P

Equipo en buen estado

Mantenimiento de precisión

p-f

F

Equipo defectuoso

PdMEmergencia

Equipo en falla

Ciclo productivo de mantenimiento
Tiempo
I

P

Mantenimiento de precisión

p-f

PdM

F

Tiempo
I

P

Equipo en buen estado
Programa

F

Equipo con
defectos
Equipo con
defectos

Area de Equipo en reparación
planeada y programada
Emergencia

Equipo en falla

Equipo en Reparación
Apremiante

Tiempo
I

P

Equipo en buen estado
Programa

F

Equipo con
defectos
Equipo condefectos

Area de Equipo en reparación
planeada y programada
Emergencia

Equipo en falla

Equipo en Reparación
Apremiante

MTBF

I

P

Equipo en buen estado
Programa

F

Equipo con
defectos
Equipo con
defectos

Area de Equipo en reparación
planeada y programada

Equipo en falla

Equipo en Reparación
Apremiante

MTBF

I

P

Equipo en buen estado
Programa

F

Equipo con
defectos
Equipo con
defectosMTTR

MTBF

I

P

F

50% de las horas hombre de mantenimiento

PM 23%
Correctivo Programado
25%

100% del trabajo planeado

PdM

MTTR

0% emergencias

Fuente de defectos
Defectos por
Mano de obra
de Mantto

Defectos
Operacionales

Defectos de
Materia prima

Defectos en
repuestos

Defectos
(Causa raíz)

Defectos no atendidos
empeoran
Incremento de
defectos
Fallas crean nuevos daños
Dañoscolaterales

Fallas

Defectos de
diseño

Camino hacia la Confiabilidad
• Hay dos soluciones estándar para mejorar la
confiabilidad:
– Mantenimiento preventivo

– Mantenimiento predictivo

Dinámica del Mantenimiento Preventivo
Defectos
(Causa raíz)

Probabilidad de
Agregar un
defecto

Defecto de
operaciones

Defecto de
repuestos
Rata de
Defectos
repuestos

Rata defectos
Parada
arranque

Defecto deMano de obra

PM

Calidad de
La mano de
obra
Probabilidad de
Encontrar un defecto
Número
De PM
Equipos en PM

Frecuencia

Defectos removidos
en reparaciones

Detección de defectos
Productividad
Inspectores

Inspecciones

Defectos encontrados
En inspecciones

Inspectores
Tecnología usada

Probabilidad de encontrar
un defecto / inspección

Habilidad inspectores
Tiempo del
Operador en
Rondas
DefectosDetectables
(decrecen)

Defectos encontrados
En rondas operador

Defectos
encontrados

Probabilidad de encontrar
defecto en rondas
Efectividad
De Rondas

Técnicos buscando
Causas raices

Defectos encontrados
Por causas raices

Probabilidad de encontrar
Causas raices que requieran
Orden de trabajo
Causa raíz
de defectos

Defectos
inspeccionados
eliminados

Ciclo 3D
MTBF

I

P

Equipo en buenestado
Programa

F

Equipo con
defectos
Equipo con
defectos

MTTR

Arquetipo de Mantenimiento
Reparaciones
No programadas

Equipo Critico en
Falla funcional

Rata de
fallas

Equipo en
buen estado

Reparaciones
programadas

Equipo
Fuera de línea
Reparación
programada

Rata de
defectos

Defectos no
detectados

Defectos
totales
Inspecciones/
Detección de
defectos
Políticas de Mantto y
Operación paraparada
de equipos

Trabajo
En espera
Equipo
defectuoso

Equipo FS
En espera

Nivel de servicio
Defecto no atendido

Beneficios de la Planeación
• Menor consumo de horas hombre
• Disminución de inventarios

• Menor tiempo de parada de equipos
• Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
• Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
• Ahorro en costos
• Disminución de defectos
•...