Mantenimiento productivo total

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ASIGNATURA: administración del mantenimiento

Mantenimiento productivo total

CATEDRATICO: Héctor Velásquez

INTEGRANTES GRUPO # 1

Martha Isabel chirinos
Josué tomas Velásquez
Dariana julizeth Bustamante
Edwin ramón Velásquez

YORO, YORO 1 DE SEPTIEMBRE 2012

INDICE

Introducción 3
Historia del TPM 4
Cinco principios fundamentales del tpm 5

Objetivosdel TPM 5

Maximización de la efectividad de los equipos 6

Obstáculos para una buena implantación del tpm 7

Aspectos críticos o fracasos del tpm. 8

Planificación y preparación de la instalación del tpm. 9

Introducción del tpm en la empresa. 10

Las 5´S 11

Propósitos de las 5´s en acción. 12

ASPECTOS CLAVES PARA EL ÉXITO DEL PROGRAMA5´S 14

MEDICION DE LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO. 15

Fiabilidad 16

Niveles de destreza del tpm 17

Pasos para aumentar el nivel de destreza 18

Conclusiones 19

Recomendaciones 20

INTRODUCCION.

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, estánevolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y quehan culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar laproducción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamentenecesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro).
A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que enla actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.
El TPM surgió en Japón como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareasde mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes; sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM,que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en...
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